Dobra żywność produkowana w sposób neutralny dla klimatu to przepis na sukces firmy Wernsing Feinkost GmbH w Addrup-Essen (Oldenburg, Dolna Saksonia). Twoja rosnąca linia produktów ziemniaczanych, przystawek, past, deserów, dressingów, dipów i sosów, marynat, makaronów, dań pikantnych, sałatek, zup i gulaszu dociera do koneserów za pośrednictwem specjalistycznych hurtowni, sprzedawców detalicznych, dyskontów i partnerów branżowych. Będąc częścią rodziny Wernsing Food z ośmioma zakładami produkcyjnymi w Niemczech i innymi w Belgii, Danii, Holandii, Polsce, Szwecji i Hiszpanii, europejska rodzina firm zatrudniająca 4000 pracowników generuje roczne obroty w wysokości około miliarda euro.

W centrali Wernsing w Addrup-Essen, zatrudniającej 1150 pracowników, Westfalia Technologies GmbH & Co. KG zwiększyła pojemność dotychczasowych 60 000 miejsc magazynowych o około 23 060 miejsc składowania na palety Euro, przemysłowe, H3 i palety jednorazowego użytku z automatyczną chłodnią i dwoma automatycznymi zamrażarkami. Specjalista intralogistyki przekonał się swoją technologią „satelitarną”, która szczególnie szanuje materiały i palety, do dynamicznego, stabilnego i kompaktowego składowania na wielu głębokościach.

Idealne rozwiązanie dla wymagań Wernsing

Wyzwanie, przed którym stanął Wernsing jako producent przetworów ziemniaczanych, to pełne wykorzystanie sezonowych zbiorów ziemniaków, czyli ich hurtowe przetwarzanie i przechowywanie w jednym miejscu do momentu sprzedaży.

„Maksymalna pojemność musi zostać stworzona na bardzo ograniczonej powierzchni”, mówi Fabian Spitz, Sales Technologies & Systems w Westfalia, opisując cel. „Nasze kompaktowe systemy składowania o wielu głębokościach wykorzystują przestrzeń na poziomie około 95% i optymalnie wykorzystują bardzo ograniczoną powierzchnię”.

Produkcja mrożonych produktów ziemniaczanych i żywności niechłodzonej odbywa się zwykle w większych partiach.

„Magazyny satelitarne o ogromnej gęstości składowania i pojemności na minimalnej powierzchni idealnie pasują do naszej struktury asortymentowej”, potwierdza Alfred Kessen, dyrektor zarządzający ds. gospodarki materiałowej i zakupów w Wernsing Feinkost GmbH. „Przechowywanie na wielu głębokościach jest dla nas znacznie bardziej opłacalne niż przechowywanie w jednej przestrzeni”.

Składowanie dużych ciężarów – w tym przypadku jednostek o wadze około jednej tony z produktami ziemniaczanymi – przez długi czas stanowi ogromne obciążenie dla palet. W rezultacie opadają w podwójnie wspierane obozy, co może prowadzić do zakłóceń. Dzięki połączeniu potrójnego wspornika – dodatkowej szyny centralnej w kanałach magazynowych – oraz urządzenia do przenoszenia ładunków „łańcuch-satelita”, Westfalia zapewnia długą żywotność przy wysokiej dyspozycyjności systemu dzięki szczególnie stabilnemu magazynowaniu i trwałej, niezawodnej technologii. W ten sposób klient może przechowywać towary przeznaczone na eksport, np. na paletach jednorazowego użytku bez podpalet, wyjaśnia Fabian Spitz z Westfalii.

Rozproszone „satelity” do specjalnych profili magazynowych „przesuwają się pod paletę i bardzo delikatnie ją podnoszą. Paleta nie zmienia pozycji. Pozwala to również na większą dynamikę składowania i pobierania”, podkreśla Fabian Spitz. W rozmowie z firmą Wernsing „łańcuch satelitarny” z potrójną edycją okazał się optymalnym rozwiązaniem dla specyficznych wymagań projektu pod względem pojemności i dostępności.

„Westfalia od samego początku wyróżniała się zaangażowaniem” — mówi Tobias Steenken, kierownik działu intralogistyki w firmie Wernsing. Przekaźnik od sprzedawcy do zespołu projektowego jest płynny, „to rzadkie”, podkreśla. „Kierownicy projektu byli zaangażowani bardzo wcześnie przed złożeniem zamówienia, potrzeby zostały określone na spotkaniach, a ogólna koncepcja została opracowana krok po kroku z dokładnymi specyfikacjami, aż oferta była gotowa do złożenia”.

Projektując system, Westfalia mogła polegać na szczególnie szerokiej gamie różnych „satelitów” do transportu jednej lub więcej jednostek ładunkowych, w tym nietypowych formatów, zamiast polegać na kilku standardowych wahadłowcach. Ostry. Dzięki temu modułowemu systemowi systemy magazynowania można dostosować do wszystkich wymagań.

Automatyzacja magazynu przyczynia się do neutralności klimatycznej

Jako pierwsza firma z branży przetwórstwa ziemniaków w Niemczech, Wernsing posiada od października 2020 r. certyfikat neutralności klimatycznej. Proces zapoczątkowano w 2002 r. Stan jest corocznie sprawdzany i optymalizowany poprzez ocenę klimatu na miejscu przez certyfikowaną firmę konsultingową ClimatePartner.

„Nieustannie staramy się ograniczać i unikać emisji. I zrekompensuj je projektami ochrony klimatu od ClimatePartner” – mówi Alfred Kessen von Wernsing.

Dzięki magazynowi wysokiego składowania generalny wykonawca Westfalia zapewnił pod kilkoma względami decydujący element dla zrównoważonego rozwoju producenta żywności.

„Podejmując decyzje inwestycyjne, patrzymy całościowo” — mówi Kessen o udzieleniu zamówienia średniej wielkości firmie intralogistycznej z Borgholzhausen. „Patrzymy na nasze inwestycje z perspektywy ekonomicznej, ekologicznej, społecznej i energetycznej w ramach naszego systemu zarządzania energią, dla którego w 2013 roku uzyskaliśmy certyfikat zgodnie z DIN EN ISO 50001.”

Rezultatem była wyraźna decyzja na korzyść zasobooszczędnych technologii magazynowania firmy Westfalia. Wybrany system składowania był również przekonujący w połączeniu z energooszczędnymi układnicami. Są one wyposażone w inteligentne sterowanie napędem zapewniające równowagę energetyczną między osiami jezdnymi i unoszonymi – na przykład energia hamowania jest udostępniana jako energia podnoszenia – a energia elektryczna jest ponownie dostarczana do systemu. Układ magazynu zmniejsza również zużycie energii. Ponieważ magazyny o dużej głębokości potrzebują tylko trzech korytarzy magazynowych i oczekujących pojazdów, a duża gęstość składowania zmniejsza powierzchnię do chłodzenia.

Grupowanie dla rosnącego asortymentu

Logistykę można połączyć w ekonomiczny i oszczędzający zasoby sposób ze względu na dużą wydajność na miejscu.

„W ramach naszego ciągłego rozwoju do tej pory w coraz większym stopniu polegaliśmy na zewnętrznych pojemnościach pamięci masowej. Ze względów logistycznych duże ilości towarów musiały zostać zwrócone do naszego magazynu centralnego”, wyjaśnia Dyrektor Zarządzający Gospodarką Materiałową i Zakupami. „Wernsing miał już ponad 60 000 miejsc parkingowych do przechowywania artykułów spożywczych”.

Dzięki szerokiej gamie artykułów chłodniczych, mrożonych i suchych, firma jest silnym partnerem biznesowym.

„Krótkie terminy dostaw, wysoki poziom usług i szeroki asortyment w celu zmniejszenia złożoności po stronie klienta są częścią naszego modelu biznesowego. Dzięki rozbudowie około 23 000 miejsc magazynowych, zautomatyzowanych za pomocą technologii satelitarnej oszczędzającej miejsce i energię, możemy realizować logistykę magazynowania i wysyłki z uproszczonymi procesami i bardzo wydajnie bezpośrednio z miejsca produkcji”.

Zdaniem Kessena fakt, że automatyczny system magazynowania sprawia, że ​​procesy składowania są wydajniejsze i bezpieczniejsze, jest ważny również ze społecznego punktu widzenia. W przypadku automatycznych magazynów borykamy się również z niedoborem wykwalifikowanych pracowników oraz trudnymi warunkami pracy w zakresie mrożenia. Chcieli ograniczyć wymagania dotyczące personelu do przechowywania i wyszukiwania, jednocześnie zmniejszając obciążenie pracą. Pracownicy intralogistyki są coraz częściej wzywani do realizacji zadań monitoringowych.

Cechą szczególną magazynów Westfalia są windy konserwacyjne na maszynach do składowania i wyszukiwania (RBG). W ekstremalnie schłodzonych i zamrożonych środowiskach magazynowych, które są również obojętne dla ochrony przeciwpożarowej, windy odciążają personel. Dzięki temu pracownicy serwisu mogą dotrzeć w każdy punkt 29-metrowego magazynu.

Łożyska TK obrócone o 20°

Planiści i inżynierowie projektu Westfalia wspólnie z Wernsing znaleźli idealną równowagę między kompaktowością a częstotliwością dostępu. Częstotliwość dostępu jest niższa niż w przypadku pojedynczych systemów pamięci masowej, ale ma sens w przypadku niezmieszanych kanałów i dłuższych czasów przechowywania. Dwie chłodnie o długości 56,5 m, wysokości 29 m i szerokości 62,2 m lub 41,6 m oferują łącznie 17 360 miejsc na europalety dla jednostek ładunkowych o masie do 1050 kg. Chłodnia o długości 61 metrów, szerokości 9,2 metra i wysokości 29 metrów, mierzona w przeliczeniu na palety przemysłowe, oferuje 2988 miejsc do przechowywania jednostek ładunkowych o masie do jednej tony. W zależności od formatu mieści do 23 066 jednostek.

„W każdym magazynie używamy układnicy z satelitą łańcuchowym do składowania bocznego”, wyjaśnia Carsten Lüdeking, odpowiedzialny kierownik projektu w Westfalia. „Razem trzy maszyny do składowania i pobierania wykonują do 184 ruchów palet na godzinę”.

Kolejną cechą szczególną jest ogromna elastyczność układu magazynu. Dwie chłodnie zostały zbudowane pod kątem 20° w stosunku do komory chłodniczej, aby dostosować się do linii własności. Dostępna przestrzeń została wykorzystana ze stopniowanymi głębokościami kanałów. Najgłębszy kanał do przechowywania oferuje 24 miejsca do przechowywania.

Montowane na magazynie

Układnice własnej roboty dostarczane były z programowalnym sterownikiem. System magazynowania został zintegrowany z istniejącym już zautomatyzowanym systemem przepływu materiałów. Westfalia zintegrowała ściany, półki i dach nowego systemu w wolnostojący projekt silosu i połączyła system z istniejącym oprogramowaniem logistycznym po stronie oprogramowania.

Elektryczna kolej jednoszynowa istniejącego systemu, która transportuje jednostki z produkcji do magazynów – lub stamtąd do wysyłki – jest połączona z każdym z trzech korytarzy magazynowych za pomocą par linii składowania i pobierania w kształcie litery L z systemu Westfalia. Po sprawdzeniu konturu palety na przenośnikach przechodzą przez śluzę z pionowymi bramkami. Te zamki chronią obozy o niskiej zawartości tlenu w celu ochrony przeciwpożarowej. Każdy z przenośników transportuje palety na stół obrotowy, który obraca je wzdłuż korytarza, aby przenieść je do SRM. Linie odzyskiwania są odpowiednio skonstruowane.

Westfalia realizowała projekt od grudnia 2020 r., nowe magazyny zostały oddane do użytku w czerwcu 2022 r. i pod koniec października zapełniły się produktami z trwających zbiorów ziemniaków. Produkty są tam przechowywane do momentu ich pełnej sprzedaży.